"La palette A est-elle partie pour le client X ?" "Le client B dit avoir reçu une palette trop petite. Où est cette palette ?" "Nous avons encore une palette à charger, où est cette palette ?" Le cross-docking semble être une bataille éternelle entre la vitesse et la traçabilité. Comment garder le contrôle sans s'enliser dans un excès de procédures ?

La rapidité prime sur la vue d'ensemble et la traçabilité

Dans un processus de cross-dock, l'accent n'est généralement pas mis sur l'article qui est effectivement reçu. Après tout, il vous importe peu de savoir si l'article X ou Y se trouve sur la palette A. Ce qui compte, c'est de savoir quelle palette a été reçue, où elle doit aller et quand elle doit être rechargée. Mais en raison de la rapidité et de l'opportunité du cross-docking, rien ou presque n'est souvent enregistré. Par conséquent, vous perdez la vue d'ensemble des activités.
C'est pourquoi notre consultante Jana a rassemblé 5 conseils pratiques pour faire en sorte que le crossdock ne soit plus une source de stress.

1. Identifier chaque palette à la réception

Cela semble si évident, mais dans la pratique, nous constatons que les palettes entrantes ne sont souvent pas identifiées à leur arrivée. Cela rend les progrès ultérieurs difficiles, car vous manquez des informations dont vous aurez besoin plus tard. Par exemple, pendant le chargement, là où il doit être acheminé ou pour une éventuelle traçabilité ultérieure. Après tout, pour une palette qui est déchargée, il est souvent difficile de savoir où elle doit aller.

2. N'oubliez pas l'entrepôt lui-même.

Bien que le crossdock ne fasse pas référence au stockage, nous recommandons de prévoir un espace suffisant dans la zone de crossdock et de le diviser de préférence en compartiments regroupés par destination. En pratique, un espace trop restreint peut compliquer le processus logistique, surtout aux heures de pointe. Avec le risque de perdre la vue d'ensemble du regroupement des palettes pour une certaine destination et que tout soit mélangé au sens propre et figuré. Surtout si vous avez sauté l'étape 1 "identifier chaque palette à la réception", cela peut être une véritable quête.

3. Scanner et enregistrer chaque mouvement de palette

Quelle que soit la longueur d'une palette, l'enregistrement de chaque mouvement de palette garantit que toutes les actions sont soigneusement enregistrées dans le WMS. Cela peut être fait très simplement au moyen d'une action de balayage. Une étape simple qui augmente votre traçabilité et fait que la recherche manuelle de ce qui est arrivé à telle ou telle palette appartient au passé.

4. Investir dans le processus

Même si les palettes de cross-dock ne sont pas stockées pendant de longues périodes, il est toujours utile d'examiner de près ce processus. Pensez à l'utilisation du matériel, à la configuration de votre logiciel, à l'aménagement de l'entrepôt, à la communication avec le client, etc. Cela simplifie le processus et réduit l'ambiguïté, la charge de travail et les erreurs sur le lieu de travail.

5. Projet global : communication avec le client

Dans une phase initiale, cela n'est souvent pas encore applicable, mais impliquez également votre client dans le processus de cross-docking. Lors d'un projet de mise en œuvre, nous constatons que les prestataires de services logistiques essaient souvent tout pour trouver la solution la plus viable. Peut-être ces problèmes peuvent-ils être facilement résolus en coopérant avec votre client d'une certaine manière. Par exemple, en fournissant à l'avance les informations souhaitées par e-mail ou même éventuellement par EDI. Une situation gagnant-gagnant dans laquelle vous pouvez offrir un meilleur service, traiter les commandes plus rapidement, moins d'erreurs seront commises et vos clients pourront pleinement compter sur vous grâce à un processus transparent.

Vous voulez en savoir plus sur le cross-docking ?

Vous vous demandez si notre solution de crossdocking répond à vos besoins ? Demandez-le moi et je vous en parlerai volontiers.